Улучшение условий труд в литейном производстве металлургического предприятия

Металлургическое производство в Российской Федерации является одной из наиболее развитой из отраслей промышленности. Производство продукции является высокозатратным процессом, как в области сырья так и человеческих ресурсов и относится к производству высокой опасности негативно влияющих на работающих. Анализ условий труда, а так же разработка мероприятий по их улучшению является приоритетным направлением в развитие металлургической отрасли.

В настоящее время на предприятиях устанавливаются уникальное эффективное оборудование требующее индивидуального подхода в организации безопасных условий труда. Реализация концепции риск-ориентированного подхода позволяет учитывать специфику организацию управления охраной труда, выявление рисков и опасности на рабочих местах, а так же своевременное принятие решений по их устранению.

Значительно более высокий экологический ущерб характерен для вертикальной машины для полунепрерывного литья. Слитки для прессования и прокатки производятся на вертикальной литейной машине, работающей по технологии полунепрерывного литья [1, с. 628]. Использование галогенсодержащих флюсов в данной технологии образуют не только твердые солевые шлаки, но и высокотоксичные газообразные выбросы, представляющие серьезную опасность для атмосферы и требующие сложных систем газоочистки. Сложный химический и фазовый состав отходов из миксера и печи затрудняет их переработку и требует разработки специализированных технологий рекуперации ценных компонентов. Эта сложность подтверждается тем, что "шлаки и солевые остатки от плавки алюминия представляют собой гетерогенные смеси оксидов, нитридов, карбидов, металлического алюминия и солей флюсов, что делает их переработку энергоемкой и приводит к безвозвратным потерям металла до 10% от общего производства" [2, с.217-218]. В настоящее время в металлургической промышленности, в частности литейном производстве, эксплуатируются линии непрерывного горизонтального литья.  Современные экологические и производственные стандарты и требования рынка к качеству продукции, а также безопасность производства диктуют необходимость использования высокоэффективных и управляемых технологий, представленных линией непрерывного горизонтального литья Properzi. Производительность и выход готовой продукции напрямую зависят от точного соблюдения множества взаимосвязанных параметров.

Комплекс находится на действующем производстве алюминиевых сплавов, оборудованном линией непрерывного литья Properzi гусенично-ленточного типа (площадь поперечного сечения изложницы ~5200 мм²). В состав линии входит: машина горизонтального литья, охладитель заготовки, тянущие валки с маркировкой, дисковый резак, система транспортировки и охлаждающий туннель. Качество расплава обеспечивается комплексом установок: дегазатор SNIF (Pyrotek), рафинирующий ковш (STAS), магнитогидродинамический (МГД) перемешиватель и фильтр-бокс. Контроль температуры осуществлялся пирометрами и датчиками.

Однако эксплуатация линии Properzi сопряжена с рядом недостатков и потенциальных источников опасности, требующих активного управления. Неизбежным фактором риска остается работа с высокотемпературными средами, поскольку наличие открытых участков желобов и зон вторичного охлаждения создает постоянную угрозу термических ожогов и теплового воздействия на работающих. Особую сложность представляют процедуры планового обслуживания и ремонта. Операции по замене формующей ленты, очистке кристаллизаторов или ремонту тянущих валков, требующие обязательной остановки линии, часто проводятся в стесненных условиях в непосредственной близости от еще не остывших узлов, что предъявляет исключительные требования к организации таких работ. Дополнительные вредные факторы формируются шумом и вибрацией от работающих механизмов - двигателей, насосных агрегатов и дискового резака. Существует также потенциальный, хотя и маловероятный при штатной работе, риск разбрызгивания металла в случае нарушения герметичности систем или сбоя в процессе разливки.

Данное оборудование обладает рядом существенных достоинств, которые объективно способствуют повышению уровня безопасности и стабильности производства. К ним относится высокая степень автоматизации и непрерывности основного технологического цикла, которая минимизирует необходимость прямого вмешательства оператора в наиболее опасные зоны, связанные с разливкой расплава, резкой и транспортировкой раскаленных слитков. Значимым преимуществом является конструктивная герметизация узлов обработки расплава, где применение эффективных кожухов и систем аспирации над миксером и металлотрактом существенно снижает поступление теплового излучения и газовых выделений в рабочее пространство цеха. Высокая степень автоматического контроля критических технологических параметров, таких как температура и скорость, обеспечивает не только стабильное качество выпускаемой продукции, но и формирует предсказуемую производственную среду, снижая вероятность аварийных ситуаций, инициированных человеческим фактором. Кроме того, соответствие линии принципам экологического менеджмента, подтвержденное сертификацией по ISO 14001, выражается в использовании замкнутых циклов охлаждения и системе возврата технологического брака в переплав. Эти меры косвенно, но существенно снижают долгосрочные риски, связанные с загрязнением окружающей среды и накоплением отходов, создавая более безопасный производственный фон, а также улучшение условий производственной безопасности.

Таким образом, металлургическое производство в Российской Федерации является одной из наиболее развитых отраслей промышленности. Производство продукции является высокозатратным процессом, как в области сырья, так и человеческих ресурсов, и относится к производству высокой опасности, негативно влияющих на работающих. Анализ условий труда, а также разработка мероприятий по их улучшению является приоритетным направлением в развитии металлургической отрасли.

1. Напалков, В.И. Плавление и литье алюминиевых сплавов / В.И. Напалков, В.Ф. Фролов, В.Н. Баранов, С.В. Беляев, А.И. Безруких  - Красноярск : Сиб.фед. ун-т – 2020. – 716 с.
2.  Tsakiridis, P. E.  Aluminium salt slag characterization and utilization – A review. Journal of Hazardous Materials – 2012.- 217-218 с.